ДЕРЕВОРЕЖУЩИЕ СТАНКИ И ИНСТРУМЕНТ

Особенностью дереворежущих станков, применяющихся в само­летостроении, являются:

1) универсальность; специальные станки встречаются лишь в спе­циальных отраслях самолетостроения (например, производство вин­тов);

2) простота конструкции;

3) быстроходность: скорости вращения рабочих валов и шпинде­лей составляют 3 000—12 000 об/мин., а скорости резания доходят до 70 м/сек-, быстроходные фрезерные станки делают 15 000—22 000 об/мин.

Некоторые из дереворежущих станков, особенно быстроходные, применяют также для обработки легких металлов и сплавов (дур — алюмин, алюминий) и пластмасс.

Станки для обработки древесины гораздо дешевле станков для обработки металла. Это несколько упрощает организацию производства и планировку оборудования деревозаготовительного и столярного цехов. Если при расчете количества станков для металлообрабаты­вающих цехов решающее значение имеет коэфициент использования станка, то при расчете деревозаготовительных цехов, в которых вслед­ствие громоздкости деталей концентрированное расположение механи­ческого оборудования нецелесообразно, количество станков часто определяют таким образом, чтобы приблизиться к поточному пере­мещению деталей, не считаясь с неполной загрузкой оборудования.

Для удаления опилок и стружек все дереворежущие станки необходимо снабжать индивидуальными отсосами, объединяемыми эксгаусторной установкой.

Дереворежущие станки по роду выполняемой ими работы можно разделить на следующие группы: а) кругло-пильные станки;

б) ленточно-пильные и лобзиковые станки; в) строгальные и фрезерные станки;г)сверлильные; д)токарные; е) шлифовальные.

Кругло-пильные станки по харак­теру пиления можно подразделить на: а)станки для распиливания по­перек волокон; б) станки для смешан­ных распилов; в) станки для распи­ливания вдоль волокон.

К кругло-пильным станкам для распиливания поперек волокон от­носят маятниковые пилы, которые подвешивают к потолку или стене (фиг. 162).

Для торцевого распиливания по­перек волокон преимущественно ши­рокого материала (досок, щитов) пилами небольшого диаметра при­меняют кругло — пильные торцевые прямолиней­ные станки на полозках, которые устанавливают на стене или колонне (фиг. 163). Указанные круг­лопильные станки применяют при торцевом раскрое длинного материа­ла, в них производится подача пилы на материал. Для обработки корот­кого материала применяют кругло­пильные торцевые станки с кареткой для подачи материала на пилу, кото­рая не перемещается. Область применения этих станков довольно широкая; на этих станках торцуют бруски и доски, а также щиты и листы фанеры.

Кругло-пильные станки для смешанного распила (универсальные). К этому типу относят станки, служащие для распилов вдоль волокон и под углом к ним. Их применяют для разделки брусков и досок на планки и рейки, а также для срезания планок на-ус и для торцовочных работ.

Из станков этого типа чаще всего употребляют станки с накло­няющимся столом (фиг. 164), на которых можно делать пропилы не только иод прямым, но и под косым углом к опорной поверхности детали.

Фиг. 163. Кругло-пильный торцовый поперечно-параллельный станок на колонне.

Фиг. 164. Кругло-пильный циркулярный) станок.

Фнг. 165. Ленточно-пильный столярный rhl> ‘ „ станок. ф,,г- 1о6- Лобзиковый (ажурный) станок

Ленточно-пильные и лобзиковые станки (фиг. 165 и 166). Те и другие станки в самолетостроении служат глав­ным образом для распиливания по криволинейным фасонным кон­турам, причем лоб­зиковые (ажурные) станки бывают также с приспособлением для сверления.

Большое примене­ние в самолетострое­нии имеют ленточно — пильные переносные станки -лили­путы, служащие для выполнения ис­ключительно легких

работ из материала ф„г Ш7. Строгально-фуговальный станок, незначительного се­чения и веса.

Строгальные станки. Строгально-фуговальный станок (фуганок) служит для продольного выстрагивания (вдоль волокон) одной или двух смежных граней брусков, досок, планок, реек (фиг. 167). Выстроганные поверхности служат базой для обработки

остальных сторон. Для стро­гания небольших по сечению и длине деталей употребляют фуганки-лилипуты.

Рейсмусовочные станки (рейсмусы) служат для параллельного строгания плоскостей заготовок (брус­ков, досок, реек, планок и т. п.) вдоль волокон до тре­буемого размера по толщине.

В зависимости от числа одновременно обрабатывае­мых сторон рейсмусы бывают: односторонние (фиг. 168) и двухсторонние. Трех-и четы­рехсторонние строгальные фиг. 168. Рейсмус односторонний. станки в самолетостроении

применяют редко.

Фрезерные станки имеют вертикально расположенную ножевую головку или фрезу. На них обрабатывают материал как по прямой, так и по кривой линии и производят фасонную обработку ма­териала (выборку шпунтов, облегчений и пр.). В самолетостроении обычно применяют одношпиндельные фрезерные станки с наклоняю-

Фиг. 170; Шлифовальный двухдиско­вый станок.

щимся столом. На фиг. 169 изображен такой станок, шпиндель кото­рого может делать 2900, 4000 или 5000 об/мин.

К группе фрезерных станков относятся также быстроходные копи­ровально-фрезерные станки, делающие 15 000—22 000 об/мин., кото­рые применяют для ажурных работ. На этих станках ставят специаль­ные фрезы небольшого диаметра (8—15 мм). Такими фрезами можно выполнять всевозможные ажурные работы, делая вырезы без предва­рительного сверления отверстий и выпиливания внутреннего контура. Это позволяет обходиться без сверлильного и лобзикового станков.

Сверлильные, токарные и шлифовальные станки являются вспомогательными дереворежущими стан­ками и при изгото­влении деревянных деталей играют под­собную роль.

В самолетострое­нии применяют вер­тикальные свер­лилы! ы е станки с одним или несколь­кими шпинделями.

Многошпиндельные станки употребляют для сверления в де­тали нескольких от­верстий разных диа­метров, например, в лонжероне крыла — отверстий для болтов ные станки и станки радиального типа.

Токарный станок с супортом в деревообрабатывающих цехах служит для точных работ; при менее точных работах применяют токарные станки без супорта, с подручником.

Для шлифовальных работ в самолетостроении применяют дисковые и ленточные шлифовальные станки. На фиг. 170 пред­ставлен шлифовальный двухдисковый станок для шлифования плоских или выпуклых деталей, а на фиг. 171 — шлифовальный одноленточный станок с горизонтальной плоскостью шлифования для обработки поверхностей разнообразной формы.

Основные технические характеристики станков, применяемых в самолетостроении, приведены в табл. 53.

Д е р е в о о б р а б а т ы в а ю щ и й инструмент. Применяемый для деревозаготовительных и столярных работ инструмент делят на:

1) станочный режущий инструмент;

2) режущий инструмент для "ручной обработки;

3) ручной инструмент для заготовительных и столярных работ;

4) мерительный инструмент — нормальный и специальный.

«Кировский ме-
таллист» (произ-
водит станки с
шарнирным дви-
жением пилы)

Кисслинг (Лейп­циг, Германия)

«Пролетарская

Свобода»

(Ярославль)

Каппель. Кирхнер
и К°

режущих станков Число оборотов в мин. Окружная скорость м/сек І Подача м/мин Обработочные возможности станка Мощ­ ность мотора кет Габаритные размеры в плане мм 2000—3000 (диаметр диска пилы 450—600 мм) 60-70 3—8 (макс. 20)— для мягких пород 2—6.5 (макс. 15)— для твердых пород Наибольшая вы­сота распилива­емого материала а — 100 мм, наи­большая ширина Ь = 500 мм 2,2-4,5 1200 X 1200 1900-2200 (диаметр диска пилы 500—700 мм) 50-80 Наибольшие раз­меры распиливае­мого материала: толщина а = 150 ММ ширина b ~ 350 мм 2,9-6,8 1700 х 1150 3000 (диам. диска пилы 400—500 мм) 65-78 5—15 (макс. 20) —для мяг­ких пород, 3—10 (макс. 20) — для твердых пород Наибольшая пло­щадь распила ПО х 700 мм 3,0 1600 к 1000 2750—3000 (диам. диска пилы 350—500 мм) 50-78 1,5—8 для мяг­ких пород, 1,3—6,5 для твердых пород Наибольшая тол­щина распиливае­мого материала а — 120 мм, наибольшая ши­рина Ь = 550 мм 3,5—4,5 1700 х 1600 273 Производство самолетов—175—18

Число оборотов в мин.	Окружная скорость м/сек 1	Пода ча м/мин	Обработочные возможности станка	Мощ­ ность мотора кет	Габаритные размеры в плане мм
3000 (диам. диска пилы 350-500 мм)	53-78	9—28 (макс. 40) — для мягких пород, 8—20 (макс. 33)— для твердых пород при толщине мате­риала а = 20—80 мм и ручной подаче	Наибольшая тол­щина распиливае­мого материала а = 150 мм	3,7 (для больших толщин 10—12)	1100 x 850 для станков с наклоняе­мым столом, 1900X1600— для станков с наклоняе­мой пилой
500-950 (диам. пиль­ных шкивов 700-900 мм) 1000 для станков «лилипут»	22-35	8—20 для длин­ных резов и 3 — 7 для корот­ких при толщине материала 10—60 мм	Наибольшая тол­щина распиливае­мого материала а = 380—450 мм; для пил «лилипут» а = W0 мм. Наи­большая ширина ленты к 30—35 мм, для пил «лилипут» к = 15—20 мм	2,0—37 (для станков «лили­пут» 0,7—0,8)	1500 х 1000 (для станков «лилипут» 720X550)
Число обо­ротов мотора л= 1000; чис­ло оборотов сверла л, = 2200 число обо­ротов венти­лятора пг = 1000	0,75-1,0	1—4	Наибольшая тол­щина распиливае­мого материала а = 60 мм; наи­больший диаметр сверла d = 10 мм, наибольшая глу­бина сверления 80 мм; вылет хо­бота 750—785 мм	1,3	800X1400
4000-5000	26-33	4-25	Наибольшая ши­рина строгания 600 мм, для стан­ков «лилипут» — 150 мм. При авто­подаче наиболь­шая толщина обра­батываемой детали а — 100 мм	2,2 — 3,5 (для станков «лили­пут»— 0,3-0,5)	1500X2500 (для станков «лилипут»— 450×750)
4000-5000	20-33	4—25	Наибольшая ши­рина строгания ft = 600 мм; наи­большая толщина обрабатываемого материала а — 200 мм ■	3,5—7	1500X1500

Станок	Завод	Схема действия станков
СССР	Загранич­ ный
Рейсмусо- ВОЧНЫЙ двухсто­ ронний станок	им. Чичерина	t Кирхнер и К0, Кисслинг, Фай и Иган	5і3^іи * і II іігГ
Фрезерный станок	им. Кагановича	Кисслинг (Лигниц, Гер. чания) Кирхнер п К°, Эрфордия (Эрфурт, Германия). Унсруд (США) Эльре-Хесс (Германия)	ибЫкноОеымЬп/ Трем ^ Летал» Упсрмк 6bicmpo^odf»fnu Фреза _ у
Стал ФремробочяЫм *т! П б ГО"
Сверлиль­ ный	им. Кагановича	Кисслинг, Кирхнер и К°, Фай и Иган	Шатц»-^ * Станина-	bl«Qc — Патрон Г — Сісрло * ^Летало Стол ^ Подало
Токарный	«Красный Металлист»	Вадкіш и К0 (Лайчестер, Англия) і	Of!	ff’l
Шлифоваль­ ный дисковый	«Красный Металлисте	Каппе ль, Кисслинг, Фай и Иган	л. Сто.* т	"S5L Летало
Шлифо­ вальный ленточный	«Красный Металлист»	Кирхнер, Кисллинг, Вадкин и К°	-&Е0-

Сл ~ Л •v Н* R о >> £ а О. — S-ii. 055

Станочный инструмент по видам резания можно подразделить нД инструмент для пиления, строгания и сверления.

Инструмент для пиления. В зависимости от характере пильных станков применяют пилы круглые, ленточнцЯ и лобзиковые (фиг. 172). Круглые (дисковые) пилы для круглое пильных станков применяют диаметром 200—500 мм и толщиной 1,2—3 мм, с различной формой зуба в зависимости от требуемой чиЛ стоты распила и породы древесины. Пилы с остроугольными зубьями служат для продольного распиливания мягких пород; пилы с зубья мм треугольной формы употребляют для торцовки. Для получения чиЛ

стого распила, не* требующего послеЛ дующего строгания» применяют специаль-1 ные чисто режущие;! пилы.

На ленточно-пильт! ных станках приме-:! няют ленточные пилы,! представляющие бес-1 конечную (спаянную I медью или серебром).] стальную ленту с я зубьями шириной (в 1 зависимости от кри-1 визны линии реза) ] 10—35 мм и толщи — ) ной 0,5—0,7 мм.

Фиг. 172. Инструмент для пиления. Лобзиковыми ПИЛ-

ками шириной 3—8 мм

Круглые пилы: 7—торцевая; 2 — продольная; 3 — шелковая; ВЫПИЛИВаЮТ ЗЭМКНУ" І—ленточные пилы; 6—лобзиковая пила.

тые контуры на лоо — зиковых станках.

Инструмент для строгания. При. обработке на про­дольно-строгальных станках применяют толстые и тонкие строгаль­ные ножи (фиг. 173). Толстые строгальные ножи толщиной 6—7 мм с проушинами для болтов (фиг. 173, А), укрепляемые на квадратных ножовых валах, применяют только в рейсмусовочных станках, так как такой способ закрепления этих ножей представляет опасность для рабочего. Менее опасный способ укрепления тонких ножей толщи­ной 3—4 мм на круглом ножовом валу (фиг. 173 Г, Д) широко приме­няют на фуговочных и рейсмусовочных станках.

На фрезерных станках для обработки контуров, а также получе­ния прямолинейных или криволинейных выемок с радиусом закругле­ния 30—40 мм и выше применяют фрезерные ножовые головки со вставными ножами, фрезы-шарошки и фрезерные ножи (фиг. 174). Для обработки криволинейных контуров с радиусами закругления 12 20 мм служат небольшие цельные фрезы-шарошки (фиг. 175) и ножовые

А, Б, в — фрезы — шарошки; Г — фрезерные
кожи; д — ножовая головка; Е — фрезерная
пила; Ж — съемный шпиндель.

Фиг. 175. Фрезерный инструмент
малого диаметра.

А — съемные шпиндели; Б — фрезы;

В__ ножовая головка в разобранном виде:

Г — фрезы — сверла.

головки с разъемными шайбами и вставными ножами. При обработт контуров с радиусами закруглений 4—5 мм на быстроходных копи вально-фрезерных станках применяют малые фрезы-сверла диаметро

8— 15 мм. При специальных работах на фрезерных станках, наприме’ снимании скосов на-ус в фанерных полосах, склеиваемых по длин применяют фрезерные пилы, укрепляемые на шпинделе с помощь зажимных шайб.

5 в Г

А — спиральное; Б —пазовое с одной режущей кромкой; В — пазовое с двумя
режущими кромками; Г — центровые; Л—раззенковки; Е — раздвижной нож
для вырезания круглых отверстий в фанере.

Инструмент для сверления состоит из спиральных центровых и пазовых сверл (фиг. 176). При рассверливании отверстий для головок шурупов или заклепок впотай применяют раззенковки, а для вырезания круглых отверстий в фанере употребляют раздвиж­ной нож.

ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Применяемые при деревозаготовительных и столярных работах приспособления можно разделить на приспособления для обработки деталей на станках и для обработки вручную.

Станочные приспособления. Некоторые приспособ­ления этой группы являются принадлежностью дереворежущих станков, например, направляющие или упорные угольники и упорные кольца. Упорные угольники служат для упора о них деталей при обработке плоских поверхностей; их применяют на кругло-пиль­ных, ленточно-пильных, фрезерных и фуговочных станках, а упорные кольца, служащие для упора шаблона, употребляют при обработке плоских и кривых поверхностей на фрезерных станках (фиг. 177). Для разгрузки фрезы быстроходных копировально-фрезерных станков

от давления, вызываемого прижиманием ее к кольцу шаблона, свободно вращающееся на шпинделе упорное кольцо заменяют неподвижным, прикрепляемым к столу станка кольцом или штырем, соответственно нижнему или верхнему расположению шпинделя (фиг. 178).

Дополнительный валике подушкой применяют при обработке скосов или кривых поверхностей на рейсмусовочных стан­ках (фиг. 179).

Фиг. 178. Обработка на быстроходном фрезерном станке.

А — при расположении шпинделя снизу; Б — при расположении шпинделя сверху. 1 — деталь; 2 — шарошка; 3 — упорное кольцо;

4 — шаблон; 5—упорный штырь.

Шаблон для снимания скосов на-ус] в планках применяют при работе на торцовочном кругло-пильном станке, снаб­женном чисторежущей пилой, причем его прижимают {к {упорной

линейке станка поверхностью ДД (фиг.’ 180), а пила проходит в пропиле шаблона ММ. В шаблон можно одновременно закладывать 3—4 планки.

Шаблоны для фрезерования деталей на фрезер­ном станке обычно изготовляют из фанеры, а деталь прикрепляют к шаблону гвоздями или с помощью струбцин.

Шаблон для снимания скосов (на-ус) в сені, фанерной обшивки на фрезерном станке изображен на фиг. 181; ук; поверхности шаблона равен углу скоса фанеры. При перемещении! лона^в направлении, указанном стрелкой, вращающаяся пила зает фанеру под требуемым углом.

Фиг. 180. Шаблон для сни­мания скосов на-ус в план­ках полок лонжеронов.

1—стенка; 2—планки; 3—про­кладка; 4—эксцентрик; 4—дно; 6—зубообразные впадины.

п Р и с п о с о б л е н и я для ручных работ состоят из струбцинок, вайм, стусл, сулаг, прессов для склеивания (с клино­выми зажимами, пневматических, гидравлических, веерообразных), шаблонов для загибания деталей, кондукторов для сверления отвер­стий в рамках, лонжеронах и других деталях, валиков и шаблонов для разметки мест постановки гвоздей, валиков для намазывания на детали клея и т. п.

СКЛЕИВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ СКЛЕИВАНИЯ

Для рационального использования древесины при изготовлении U деревянных деталей в самолетостроении широко применяют склей — 1 ванне (фиг. 182). Из реек и планок склеивают полки лонжеронов Т крыльев и фюзеляжей, полки кильсонов, скуловые и килевые стрингеры лодок. Фанерные детали, например боковые обшивки полок 282

Основным способом при склеивании оогт„ планок) является склеивание н а — у с (Лиг nUww (рЄЄК’ толщины склеиваемого сечения л к длине сїосіТ должно

А О

Фиг. 182. Разновидности склейки полок лонжеронов.

А — вертикальная; Б — наклонная (французская); В, Г — горизонтальная;

Д — комбинированная.

1 : 12. Склеивание но длине на-ус применяют не только в заготовках, имеющих направление склейки вдоль волокон, но и в заготовках, составляемых из планок с расположением волокон под углом к месту склейки (например, рейки полок лонжеронов для неразрезных крыльев с V-образным уклоном). Такая склейка носит название французской.

Фиг. 183. Расположение стыков при склеивании на-ус. А — в рейке; В — в смежных рейках.

Склеивание по ширине применяют для прямоуголь­ных планок шириной не менее 25 мм и толщиной не менее 10 мм, а склеивание по толщине—для планок толщиной не менее *0 мм, причем для крайних планок допускают толщину менее 10 мм. Склеивать по толщине можно также щитки, склеенные из планок по Ширине, но при этом в смежных щитках фуги склеиваемых планок Должны быть расположены вразбежку.

Эти способы склеивания применяют при изготовлении полок лон­жеронов крыльев (см. фиг. 182). При склеивании полок из реек сна-

283

чала склеивают рейки из планок длиной 1,5—2,5 м, причем расстоянц от крайнего стыка до конца деталей lL допускается 0,3—0,6 м. Из по лученных таким образом реек склеивают заготовку (полку), приче расстояние в смежных рейках между стыками h должно быть не мене двойной длины уса. Направление стыков в смежных рейках лонже ронов сплошного сечения делают вразбежку. Количество стьїкої в сечении допускается не выше 50% от числа склеенных реек; стьїкі надо располагать через одну рейку (см. фиг. 183, Б).

•При склеивании фанерных деталей по длин или ширине применяют; а) склеивание на-ус; б) склеивание впритык и в) склеивание внакладку (фиг. 184).

в

Фиг. 184. Способы склеивания фанеры.
А — на-ус; Б — впритык; В — внакладку.

При склеивании на-ус отношение толщины фанеры а к длине уса к должно быть 1 : 10.

Склеивание впритык производят с фанерной подклад­кой той же толщины, что и стыкуемые листы фанеры, и шириной 60— 100 мм. При склеивании внакладку концы фанерной заготовки на­кладывают один на другой. Склеивание по толщине применяют при изготовлении из фанерных листов усиленных рам фюзеляжа, а также в обшивках монокок, выклеиваемых из шпона.

Склеиваемые детали необходимо запрессовывать. Чтобы нанесен­ный клеевой раствор обладал определенной вязкостью в момент за — прессовывания, детали, намазанные клеем, до наложения пресса надо выдерживать:

I) при открытом пропитывании от момента намазывания клеем до наложения друг на друга склеиваемых поверхностей 2—6 мин.

2) при закрытом пропитывании от момента соединения склеивае­мых поверхностей до наложения пресса 4—18 мин.

При выклеивании скорлуп типа монокок весь процесс намазыва­ния клеем набора слоев шпона не должен превышать 40—50 мин.

Продолжительность выдержки запрессованных деталей составляет:

1) присклеиваниихвойных пород(сосна, ель, пихта)—не менее б час.:

2) при склеивании заготовок с малыми радиусами закруглений — более 6 час.;

3) в остальных случаях — 6 час.

Длительность выдержки склеенных дета — л е й после снятия пресса зависит от толщины, ширины, количества склеек (фуг), характера последующей обработки, породы древесины. В табл. 54 указаны минимальные сроки выдержки склеенных деталей после снятия пресса, на основании данных, разработанных ВИАМ. и данных практики.

Подсушивание склеенных заготовок. Для ускорения сушки заготовок, склеенных казеиновым клеем, приме­няют искусственную сушку в сушильных камерах с температурой 55°, что позволяет довести влажность заготовок до 7—10%. Искус­ственное подсушивание сокращает на 30—50% длительность выдержки заготовки после снятия пресса, а для заготовок с большими поверх­ностями склейки этот срок сокращается еще больше. Так, при склеи­вании усиленных фанерных рам выдержка после снятия пресса при подсушивании сокращается с 15—20 до 4—5 суток. Искусственная сушка выклеенной скорлупы фюзеляжа типа монокок сокращает срок сушки после снятия пресса с 5—7 суток до б—8 час. Еще лучших результатов можно достигнуть при сушке склеенных заготовок по­средством электроволн высокой частоты. Опыт показывает, что в этом случае длительность сушки можно снизить до нескольких десятков минут.

Давление при запрессовываниив зависимости от породы древесины, ширины склеиваемых поверхностей и консистен­ции клеевого раствора составляет 0,5—5 кг/см2. Для узких деталей давление должно быть меньше, чем для широких. При склеивании твердых лиственных пород лучшие результаты получаются при дав­лении 3—5 кг/см2.

Оптимальные величины давлений следующие (в кг/см2):

Склеивание полок лонжеронов, стрингеров лодок, бобышек:

из хвойных пород…………………………………………… 2—3

из твердых пород…………………………………………………. 3—4

Склеивание коробок лонжеронов (кильсонов) . . 2

Приклеивание березовой фанеры:

к каркасу лонжеронов, кильсонов…………………… 2—3

к каркасам нервюр, шпангоутов и других

ажурных деталей мелкого сечения…. 1—1,5

к каркасам фюзеляжа, крыла, оперения. . 0,5—0,6 Выклеивание скорлупы из шпона и фанеры пнев­матическим способом…………………………………………………………. 2

Склеивание болванок винтов…………………………… 4—5

Минимальные срони выдержки склеенных деталей после снятия пресса

Характер последующей
обработки

Приспособления для склеивания. Наиболее простым приспособлением являются вай. мы с клиновым зажимом, затем упо­требляют струбцины с винтовым зажимом и при сборке деталей — эксцентриковые зажимы (фиг. 185).

В серийном производстве струбцины и ваймы являются вспомога­тельными приспособлениями, так как в качестве основных приспо­соблений при склеивании служат прессы.

Прессы, применяемые для склеивания древесины, отличаются по конструкции — стоечные и вращающиеся, и по способу получения

в них давления — винтовые, с клиновыми зажимами, пневматическиег гидравлические. Для экономии площади стационарные и вра­щающиеся прессы делают с несколькими прессовыми секциями (6—16).

На фиг. 186 представлен вращающийся восьмисекционный пресс с винтовыми зажимами для склеивания заготовок по ширине или реек из планок на-ус, а на фиг. 187— стоечный шестисекционный пресс с винтовыми зажимами для склеивания на-ус фанерной обшивки лонжеронов. Оба эти пресса удобны для склеивания деталей, тре­бующих сосредоточенного давления.

На фиг. 188 изображен конвейерный пресс с винтовыми зажимами, отдельные секции которого перемещаются при помощи бесконечной цепи. Длина цепи и скорость ее движения зависят от длительности сушки склеиваемых заготовок. Этот пресс удобен для склеивания из планок щитов для бобышек лонжеронов.

Винтовые прессы создают все же сосредоточенное и практически не поддающееся изменению давление.

Более совершенными являются прессы с пневматическим или гид­равлическим прижимом, допускающие регулирование силы давле­ния. На фиг. 189 представлен десятисекционный пневматический пресс для склеивания заготовок полок лонжеронов. В каждую секцию пресса закладывают по две заготовки. Чтобы избежать приклеива­ния заготовок друг к другу, между ними кладут полотняные про­кладки, пропитанные олифой. Давление осуществляется с по­мощью резинового шланга, в который впускают сжатый воздух. Шланг может быть расположен над склеиваемой заготовкой или под ней. Второй вариант хуже, так как положение заготовки при склеивании неустойчиво.

На фиг. 160 представлен шестисекционный пневматический пресс для склеивания коробок лонжеронов. Каждая секция пресса при­способлена для одновременного склеивания двух коробок и снабжена прижимающими винтами.

На фиг. 191 показан восьмисекционный пневматический пресс для фанеровки коробок лонжеронов. Секции этого пресса, так же как и предыдущего, приспособлены для одновременного закладывания двух лонжеронов и снабжены прижимающими винтами.

Для склеивания фанерных рам, а также фанеровки шпангоутов и нервюр применяют прессы с большой площадью основания прессо­вых секций. Примерами таких прессов. могут служить трехсекционный пневматический пресс для фанеровки рам и шпангоутов (фиг. 192) и шестисекционный пневматический пресс для фанеровки каркасов нервюр (фиг. 193). В каждой секции этих прессов одновременно за­прессовывают по 4—5 рам или нервюр.

При выборе механизированных прессов следует отдавать пред­почтение пневматическим; при этом не требуется обратного отвода для выпуска воды. Кроме того, при неисправности проводки или сочленений гидравлического пресса авиадетали могут быть под­мочены.

т*

1 — воздухопровод; 2 — кран; 3 — стойка; 4 — пружина; 5 — скоба; б — сулага; 7—фиксаторы; 8 — коробка шланга;

0 — шланг; 10 — опорная балка.

фиг — т- Пневматический пресс для фанеровки рам и шпангоутов.

2 — сулага; 3 — подъемная сулага — рейка. 6 — прижимная планка.

пресс для фанеровки каркасов

нервюр. [19]

Гнутье авиадеталей. Детали криволинейной формы (полки нервюр, ободки рам, кольца турелей и т. п.) получают из пря­молинейных заготовок путем гнутья их по горячему или холодному методу.

При горячем методе гнутья заготовку подвергают гидротермической обработке (пропаривание или проваривание) и после этого загибают ее на шаблоне, а затем сушат в сушильной камере в согнутом виде, не снимая с шаблона.

Для пропаривания пользуются гори­зонтальными парильными котлами прямо­угольной или цилиндрической формы (фиг.

194), наполняемыми паром с сверхдавле­нием 0,2—0,3 am. Длительность пропари­вания зависит от породы, толщины и начальной влажности мате­риала (табл. 55).

Таблица 55

Длительнасть (в часах) пропаривания и проваривания загибаемых заготовок Толщина заготовки, мм Порода 5 10 15 20 Пропаривание древесины с влажностью 30%

0.17 0,17-0,Зз’о.58-0.750,75—1,00

0,50 0,75 | 1,00 1,25—1.50

Пропаривание древесины с влажностью 7—10%

Пихта. . . Сосна. . . Лиственница Дуб. . . .

Приваривание древесины

Пихта и сосна Лиственница. Дуб

Детали, загибаемые с одного конца, не пропаривают, а провара вают в небольших металлических баках с кипящей водой, приче пачку заготовок погружают концом на глубину, соответствующую длине загиба.

Пропаренные заготовки изгибают на деревянных или железнь шаблонах. Чтобы предохранить наружные волокна древесины от раз рыва, на наружную сторону заготовки накладывают железные шинь толщиной до 0,8 мм. Примером деревянного шаблона может служим шаблон для загибания полок нервюр, где загибание осуществляется! простым надавливанием рукой (фиг. 195), а в качестве примера желез­ного шаблона на фиг. 196 изображен шаблон с клиновым зажимом для гнутья дубовых или ясеневых ободков.

	V- г г
		‘ I <
Г?		—	і >
	! <

Фиг. 195. Шаблон для загибания полок нервюр.

7—паз шаблона; 2— распаренный конец полки; 3— скоба; 4 — запирающая планка.

Загнутые на шаблонах заготовки высушивают до влажности 7— 10% в сушильных камерах нормального типа в течение 16—36 час. Высушенные заготовки сечением до 10 х 20 мм выдерживают на шаб­лонах в остывочном помещении в течение 10—15 час., а заготовки бо­лее крупных размеров — до 1 суток.

Холодный метод гнутья состоит в загибании и одно­временном склеивании в загнутом состоянии на шаблоне комплекта планок. Этот метод применяют для получения заготовок сложной криволинейной формы сравнительно толстых сечений (более 20 мм), главным образом из древесины хвойных пород, когда изгибание це­лого материала недостижимо. В заготовках с кривизной только на конце на загибаемом участке делают продольные пропилы шириною 1—3мм, в которые вставляют с клеем планки или фанерные полоски; после этого запрессовывают в шаблоне этот конец заготовки. Для загибания в холодном состоянии применяют железные шаблоны. Заготовки склеивают из планок нормальной влажности (10 12%).